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　　泉州紡織服裝產(chǎn)業(yè)作為泉州第一大支柱產(chǎn)業(yè)，年產(chǎn)值超過7000億元，從傳統(tǒng)手工業(yè)到如今的智能化升級，泉州紡織服裝產(chǎn)業(yè)的發(fā)展故事揭示了中國制造的進(jìn)化密碼，以AI為梭，以數(shù)據(jù)為線，在傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的織機上，紡出智能制造的錦繡藍(lán)圖。

　　近日，記者走進(jìn)石獅、晉江的智能制造企業(yè)，一改傳統(tǒng)的刻板印象，碩大的廠房里鮮見工人的身影，而是來回穿梭在“軌道”上的機器人，它們的加入成為時代印記，為產(chǎn)業(yè)發(fā)展插上驅(qū)動引擎。

　　革命性AI驗布領(lǐng)軍企業(yè)突破技術(shù)壁壘

　　近日，記者來到位于石獅高新區(qū)錦尚智能制造園的鵬泰服飾有限公司，從原材料入庫到成品出庫全流程，進(jìn)行深入的探訪。

　　在15萬立方米的智能立庫旁，智能叉車將由AI驗布機檢驗合格后的布匹分揀入庫，來來回回運輸大件布匹的智能叉車替代了公司以往的搬運工人，省時省力……公司副總經(jīng)理趙文宏介紹，公司作為“5G+AI視覺驗布系統(tǒng)”的共建者，將系統(tǒng)深度融入生產(chǎn)全流程。該系統(tǒng)通過5G專網(wǎng)實時傳輸質(zhì)檢數(shù)據(jù)，與MES系統(tǒng)聯(lián)動實現(xiàn)質(zhì)量數(shù)據(jù)與生產(chǎn)管理的閉環(huán)。2025年初，該案例入選福建省數(shù)字技術(shù)應(yīng)用場景優(yōu)秀案例，其80%以上的缺陷檢出率成為行業(yè)新標(biāo)桿。

　　“以往靠人工驗布，每班2-3名工人，每個工人的速度僅30米/分鐘，且專注力難持久，標(biāo)準(zhǔn)化不固定，缺陷平均檢出率僅50%-60%，微小瑕疵容易遺漏。如今AI驗布機可精準(zhǔn)識別超過20類面料缺陷，以60米/分鐘的速度高速運行，速度較人工提升100%，關(guān)鍵是，這套系統(tǒng)還能自動生成檢驗報告，使質(zhì)檢結(jié)果可量化、可追溯，徹底改變了傳統(tǒng)紡織業(yè)‘經(jīng)驗至上’的品控邏輯。”趙文宏介紹，截至目前，公司生產(chǎn)線基本實現(xiàn)了數(shù)字化、智能化，且不斷升級改造中。

　　入庫后的布匹，經(jīng)過數(shù)碼打印各色圖案、激光裁片等智能化工序，再由AGV小車運送至縫制車間，在偌大的車間里，只見多輛AGV小車忙碌地穿梭在軌道上，每輛AGV小車可轉(zhuǎn)載500斤重的衣片。

　　在縫制車間，記者看到這套于去年投入的智能吊掛系統(tǒng)正在流暢運轉(zhuǎn)，該系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)自動排單、動態(tài)派單，甚至精準(zhǔn)派工。“也就是說，以前生產(chǎn)時要先制定一個生產(chǎn)大計劃，然后車間主管發(fā)給組長去排班，人工出錯率高，且效率低、產(chǎn)能低。如今整個排產(chǎn)是智能化的，比如哪個員工擅長縫袖子，機器人就會將袖子精準(zhǔn)派工給這個員工。”趙文宏介紹，公司每個訂單基本上都是幾十件，上百件的都算大單了，智能吊掛系統(tǒng)在“小單快反”方面表現(xiàn)更為明顯，且該系統(tǒng)能夠清楚地了解每個崗位的動向，并自動生成員工報表。

　　縫制后的成品，系統(tǒng)在處理時會進(jìn)行重新排列并歸集，從縫制車間到隧道整燙、配對、包轉(zhuǎn)、裝箱都能夠?qū)崿F(xiàn)自動化。“智能化設(shè)備的投入，先取代了一部分簡單的工序，比如搬運、裝卸等，人工數(shù)量減少了40%。”趙文宏介紹，全流程的智能化改造，讓生產(chǎn)效率提升了40%以上。目前企業(yè)訂單中有90%為海外訂單，產(chǎn)品主要銷往北美、澳洲等市場。通過AI人工智能賦能生產(chǎn)力，今年同比訂單已實現(xiàn)20%的增長。

　　全鏈條工廠AI驅(qū)動柔性生產(chǎn)線

　　“進(jìn)來是一根紗線，出來是一件泳衣”，這種說法毫不夸張。位于晉江英林鎮(zhèn)的七彩狐服裝織造有限公司，從原材料面料的生產(chǎn)，到輔料、商標(biāo)吊牌、襠貼甚至是衣架、包裝袋、紙箱等，以最大的競爭優(yōu)勢實現(xiàn)全產(chǎn)業(yè)鏈工廠布局。

　　據(jù)了解，公司在原有數(shù)字化生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上，布局更全面的智能升級。公司追加投資建設(shè)5G智能智造產(chǎn)業(yè)園，在打通泳裝全產(chǎn)業(yè)鏈基礎(chǔ)上，引入AI驅(qū)動的柔性生產(chǎn)線。

　　在七彩狐公司2000多平方米的跨國界展廳中，陳列著歐美市場簡約的競技風(fēng)泳衣、東南亞熱帶娘惹風(fēng)泳衣及五顏六色的沙灘褲、瑜伽服等，令人眼花繚亂。七彩狐號稱“一企鏈全球”的多元產(chǎn)品矩陣，在這里展現(xiàn)得淋漓盡致。

　　織布車間里，基本上實現(xiàn)了智能化設(shè)備，數(shù)十臺機器同時運轉(zhuǎn)，白色紗線在機器的帶動下，逐步織成白色尼龍布。生產(chǎn)廠長王軍介紹，緯編技術(shù)織出來的布材質(zhì)更加柔軟、透氣，“像這樣的緯編機，每天每臺可生產(chǎn)600碼布匹，產(chǎn)量大約一個月十幾噸，有一部分用于公司自己生產(chǎn)使用，一部分銷售給同行。”

　　據(jù)了解，七彩狐引入德國智能化高速經(jīng)編設(shè)備，在子公司廠區(qū)，僅需30多名員工，就可以維持150臺機器的運轉(zhuǎn)。

　　在裁剪車間，激光裁剪大大減少了耗材，精準(zhǔn)度比人工裁剪高很多，“手工裁剪一天一人也剪不出200片，而激光裁剪一天一臺可剪出四五千片，而且每個工人可以同時操作五六臺機器。激光裁剪還降低了人工成本，以前人工裁剪一片5毛錢，現(xiàn)在激光裁剪衣片才幾分錢。”

　　“截至目前，生產(chǎn)車間從裁片的數(shù)量來看，同比增加了10%。”王軍介紹，公司的客戶遍布全球五大洲，盡管之前貿(mào)易戰(zhàn)很激烈，但公司基本上沒有受到影響。

　　隨后，記者來到注塑車間，24臺機器同時運轉(zhuǎn)，在機器中加入塑料米，通過高溫熔化，經(jīng)過模具后定型成衣架，每臺機器一天能夠生產(chǎn)6000個衣架。此外，女泳裝的罩杯、包裝泳衣成品的袋子，甚至連女裝上的小環(huán)扣等配件都是公司自己生產(chǎn)的。

　　全產(chǎn)業(yè)鏈生產(chǎn)在控制成本上有很大優(yōu)勢，另一方面在交期上能靈活把控。七彩狐曾創(chuàng)造出“7天出貨5000件”的神話，得益于依托AI驅(qū)動的訂單管理系統(tǒng)，通過分析訂單數(shù)據(jù)、原材料庫存和產(chǎn)能分布，自動調(diào)配資源，滿足“小單快反”需求。

　　集團(tuán)董事長洪建庫介紹，數(shù)字化、智能化的應(yīng)用，對提高企業(yè)生產(chǎn)效率和質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、提升競爭力、適應(yīng)環(huán)保和可持續(xù)發(fā)展要求，及推動產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級具有重要意義。比如，數(shù)字化、智能化可實現(xiàn)對設(shè)計、排版、裁剪、縫制、檢驗等流程的全面優(yōu)化，提高生產(chǎn)質(zhì)效，還能減少人工干預(yù)，降低人為因素對質(zhì)量的影響。因此，企業(yè)要提升全球競爭力，必須抓住人工智能這個“牛鼻子”。